Maîtriser les bases du Lean Manufacturing Présentiel

Phase 1 – Apports théoriques : acquisition des concepts, des méthodes et des outils Lean - 17h30

- Introduction au Lean Manufacturing : histoire, philosophie Toyota, les 7 gaspillages (MUDA), la notion de valeur ajoutée - Identification des gaspillages dans un contexte cosmétique
- Les flux de production : flux tiré / flux poussé, temps de cycle, temps de traversée - Introduction à la cartographie de flux (VSM – Value Stream Mapping) - Lecture et interprétation d'une VSM
- Routines managériales de terrain : rôle et posture du manager de proximité, structure du TOP 5 d'atelier (objectifs, fréquence, animation, outils visuels) - Mise en situation d'animation
- Indicateurs opérationnels : TRS/OEE (disponibilité, performance, qualité), taux de service, taux de perte matière - Méthode de calcul, sources de données, affichage et animation des indicateurs.
- Calcul du coût de revient industriel : décomposition des coûts (matières, main-d'œuvre directe, charges indirectes), calcul du taux horaire, impact des aléas de production sur le coût de revient

Phase 2 – Mise en application individuelle (hors présentiel) :

Chaque participant construit ou améliore ses indicateurs de suivi, expérimente l'animation d'un TOP 5, et recense les gaspillages observés sur son périmètre - Remontée des observations et questions avant la Phase 3

Phase 3 – Accompagnement à la pratique : retours d'expérience, corrections, co-construction des outils, tableaux de bord et réponses aux questions - 24h30

- Retours d'expérience de la mise en application : partage des observations de chaque participant, corrections et ajustements collectifs - Difficultés rencontrées dans l'animation du TOP 5
- Co-construction des tableaux de bord opérationnels : structure, indicateurs retenus, fréquence de mise à jour, rôle de chaque acteur - Travail par périmètre (fabrication, conditionnement, magasin, maintenance)
- Construction des outils de suivi de la productivité et des pertes matière : méthode de collecte, calcul automatisé, analyse des écarts - Liens avec le coût de revient et la performance économique
- Intégration de la démarche Lean dans le quotidien : résolution de problèmes structurée (méthode PDCA, outil 5 Pourquoi), lien entre TOP 5 atelier et escalade vers le niveau usine - Exercices de résolution de cas réels
- Révision des outils construits, questions-réponses personnalisées, ajustements finaux - Évaluation des acquis (QCM + mise en situation) - Bilan collectif de la formation et perspectives

•    Support de formation remis à chaque participant (diaporama + fiches pratiques)
•    Vidéoprojecteur, tableau blanc, supports papier et outils de simulation

Un accès extranet dédié par participants, comprenant les supports pédagogiques, la possibilité d'échanger avec le formateur durant la formation.

L'assistance technique est gérée par CG Formation par mail à l'adresse contact@cgformation.fr

Avant la formation : Questionnaire sur le niveau, les besoins et les attentes des participants.

Évaluation orale en cours et en fin de formation selon une grille de compétences

Émargement

Questionnaire de satisfaction

• Comprendre les principes fondamentaux du Lean Manufacturing et la notion de valeur ajoutée
• Animer ou participer à un TOP 5 d'atelier de manière structurée et efficace
• Construire et suivre les indicateurs opérationnels clés de leur périmètre
• Calculer et interpréter un coût de revient industriel, un taux de productivité et un taux de perte matière
• Identifier et qualifier les écarts de performance par rapport aux standards
• Contribuer activement à la démarche d'amélioration continue de l'atelier

Inscription depuis le catalogue de formation en ligne.

Validation de l'admission une fois le questionnaire de pré-formation complété, la convention de formation signée et l'acompte de 30 % réglé (sauf en cas de subrogation).